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制造技术获突破焊接时间缩钣金加工中国潜艇耐压壳体

  下料、锻造、热处理、理化试验、加工……每艘潜艇耐压壳体有千余个焊接件、四万多个控制点。任何一个环节出现“身份信息”缺失,都会增加信息识别难度。焊接件加工

  从一块钢板仅有一个标识码,到表面遍布标识码,这一身份标识的简单延伸,成功解决了因边角料信息存疑而不能使用的问题,避免了资源浪费。

  所谓“扣分”,是指焊工须统一参加实操考核,考核通过颁发焊接资质证书。每证每年12分,每个月根据理论考试成绩、制造技术获突破焊接时间缩焊接失误次数、焊接工艺问题等方面进行扣分。对分数扣完的工人,当年取消焊接资质证书;对焊接出色的工人,可升级焊接资质证书。

  钢板“身份证”,在潜艇建造中有着特殊意义。为了确保潜艇安全,任何不被标识的材料严禁上艇安装。

  “这些年,钣金加工中国潜艇耐压壳体军代室在耐压壳体材料监管上建立了一整套全方位覆盖、全流程可追溯的管理体系。可以说,任何一块钢板在耐压壳体的什么位置,大家都可以精准定位。”张森森说。

  大洋深处,潜艇承受的压力巨大。从某种程度上说,耐压壳体的压力边界是“生命边界”。

  在这些举措之外,军代室更是严守底线不放松。“这几年,大家狠抓巡检强度、中间过程、结果监督‘三个不降低’;超声波、射线。

  这套由军代室自主研发的“焊接质量数字化监督系统管理平台及监控终端”,主要用于耐压壳体焊接的质量监督。通过对焊接过程的实时监测和记录,“什么样的板、谁焊的、焊的哪条缝、焊接质量怎么样”等数据一目了然。

  一段时间后,“剧情”出人意料地发生“反转”,工人主动接受这一举措,理由很简单:一方面,焊接过程全记录,出现问题随时收到报警信息,整改简单易行,提高工作效率;另一方面,工人持证上岗,奖惩并举,只要焊接质量好,会带来可观的经济收益。

  越是如此,钢板“身份证”越不可或缺。海军某军代室总代表张森森带领大家开展全流程梳理、逐环节确认,推动建立可追溯体系:热处理环节,材料出炉时在红热状态重新制作标识,避免“身份”消失过久无法识别;机加工阶段,引入手持式光谱分析仪,对加工后的成品进行抽检再验证。

  看似简单的焊接工作,工人既要持证上岗,又要接受视频监督。措施推行之初,各种反对的声音随之而来。

  这意味着,从入库这一刻起,每块钢板都有了自己的“身份证”。这个的“身份证”将伴随着它走完全生命周期。

  弧光闪闪,焊花四溅。组装车间内,工人手持焊枪正在进行焊接作业,焊枪的另一头连着焊接参数记录仪。记录仪清晰显示工人身份、作业内容、焊接电流电压、环境温湿度等信息参数。与此同时,在军代室总体组大屏幕上?

  “能不能研发数字化监造系统实现可视化管控?”在一次会议上,张森森提出了这个想法。随后,他们分头到多家科研单位调研,成功研制出这套数字化监造系统。他们还嵌入了考核焊工资质的“扣分”功能。

  这套系统的诞生,与几年来军代室大力倡导创新思维,探索推动焊接质量监督模式革新息息相关。

  不仅如此,他们还引入照相、录像等功能,对各关键环节进行全程影像留档,发现问题可以迅速回放、倒查,确保问题得到准确定位和分析。

  在钢板“身份证”的管理上,海军某军代室不断探索方法措施,管理模式日臻完善。

  红色、黄色、钣金加工灰色,涂着3种不同颜色底漆的钢材分类堆放;车间内,身着与钢板相同颜色工作服的焊工,有序地展开作业。

  如今,一次耐压壳圈焊接,不但焊接缺陷大幅减少,时间也压缩到原来的三分之一,在国内同行业处于领先水平。

  有一段时间,耐压壳体焊接质量不稳定。他们深入分析发现,问题根源既有焊条保温筒未加热、焊工资质不符规定等偶发管理问题,也有焊工经验不一、作业环境不同带来的常态质量波动。

  与耐压壳体钢板相比,焊接件数量大、品种多、工序繁琐,稍不留意会带来隐患。

  材质、规格、型号、炉批号、序号、检验员印……每块耐压壳体钢板,进厂后都会被打上标识码。

  钢板在切割过程中,很容易导致标识码缺失。为此,他们结合加工任务特点,在每块钢板上标注多个标识码。这种小间隔仅有十几厘米的标识码,可以确保钢板无论如何切割,分解后钢板上依然有完整的信息标识,哪怕只是一块边角料。

  不同强度钢板由不同颜色底漆标识,具有相应焊接资质的工人则穿戴与钢板同色的工作服。焊工资质与钢板强度一一对应,施工现场看起来井然有序。

  海军某军代室军代表把耐压壳体监造作为重点,从块钢板进场复验、下料切割到艇体成型,全方位深入建造过程,走出了体系化监造之路,守住了潜艇的“生命边界”。

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