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鲜好车更讲究焊点的量和质动化焊接焊接件加工已不新

  很多人想当然地以为,车身刚性和碰撞安全性只与车身钢板厚薄直接相关,特别是自以为是地通过用手指按压车门外板的软硬来判断一辆车“是不是够硬、够安全”。这其实是一个很大的甚至是致命的认识误区。殊不知,同样厚的钢板有强度大小之分。同样强度的钢板因车身结构不同,车身刚性和碰撞安全性也会不同。更多的人不知道,即便是钢板、结构都相同,如果车身各处的焊接精确度和焊点质量不够高,也会大大影响车身刚性、操控性、舒适性和可靠性。这好比制作一件西服,料子再好,如果缝纫得不够好,衣服不是走了样,是早早开缝撕裂。所以,让更多的消费者升级、更新评车赏车的观念至关重要。

  第三工厂的GBL总拼环节首先由伺服马达机来给底盘件定位,然后机器人取过车身侧围。当侧围靠近底盘时,机器人手臂上的照相机会对侧围的位置进行焊前拍照,与后台数据核对无误之后再开始焊接。把侧围和底盘焊接起来之后,机器人给焊接部位拍照,再次与后台数据进行对照,确认焊接精度达标之后予以放行。接下来的车顶横梁焊接,也是首先进行精确定位。

  延长B柱上下端的横向部件长度(延长“工”字的上下两划),加大与边梁和顶棚边框的重迭度,同时增加焊点,大幅提高车身刚性和安全性。

  一辆车身上有好几千个焊点,钢板再好,如果各块钢板之间拼接得不够精确,虚焊、漏焊和焊穿的焊点比较多,起不到应有的固定力度,必然会给操控性、舒适性和可靠性带来一些问题。如果说影响到日常驾乘体验还不够可怕的话,焊接件加工一旦发生碰撞,被动安全性大大降低,那可是人命关天的大事了。因为有漆面遮盖,车主看不到座驾焊接质量瑕疵。

  与上一代GBL第二个不同的地方是,在第三工厂的GBL总拼线上,底盘每移动一个工位,机器人都要对其进行定位确认。该线所采用的伺服马达定位技术更加先进,定位精确度优于其他品牌使用的托盘式定位方法。

  目前,广汽丰田旗下的两款TNGA车型——第八代凯美瑞和C-HR,正处于供不应求的市场状态。这两款车全方位“脱胎换骨的变化”,特别是其优异的操控性,得到广大的媒体人士和车主异口同声的赞誉;而操控性又与车身刚性关系很大。

  今年年初建成投产的广汽丰田第三工厂,其主焊接线与工厂、第二工厂一样,自动化率也是。其他品牌所谓的焊接自动化率,指的只是主焊接线,而不是整个焊接线。

  前围、B柱、后围形成环形框架,与整体式侧围共同构成坚固的笼形车身。从图上可见底板中使用了6道纵横交织的由1500兆帕热成型超高强度钢板钢梁。

  今年上半年,在丰田全球品质监查评比活动中,广汽丰田的整车下线%,位列丰田全球工厂前茅。

  C-HR的车身。高强度钢板使用率。全车焊点超过5100个,比同级车高出40%。红色部位是抗拉强度1500兆帕的热成型超高强度钢板,黄色部位是抗拉强度980兆帕的超高强度钢板。青色部位为590兆帕的超高强度钢板。上下两条前保险杠,上面的是高强度铝合金,具有出色的碰撞缓冲性能,下面的是用抗拉强度为1180兆帕的超高强度钢板卷成的。

  C-HR还采用了与雷克萨斯一样的机器人涂胶工艺,既提高了钣金件之间的连接强度,又提高了底板的密封性、乘坐舒适性。侧围和底盘各块钣金件之间高强度结构胶的涂抹总长度达到14米。

  近年来,无论是媒体人士在测评新车型时,还是很多车主平时开车时,都有不少人反映车子有异响。至于很多车型用过几年之后异响增多、变得松松垮垮、一派早衰的气象,动化焊接焊接件加工已不新与车身精度和焊点质量不够高两大“胎病”关系很大。

  第八代凯美瑞和C-HR车身上的高强度钢板使用率都是,超高强度钢板的使用率也不少于竞争车型。但是,这并不足以说明它们的车身品质领先性,还是先得从它们的车身焊接精度来说起。

  但是,广汽丰田第三工厂的主焊接线不仅是蜚声世界车坛的GBL(Global Body Line,全球车体焊接线),而且是新一代。广汽丰田在丰田全球工厂中装备这一独门利器。比起上一代GBL总拼线,新线更加短小精悍;令人惊讶的是,它可以不间断地柔性焊接无限多的现代常用规格车型,生产效率大大提高。

  广汽丰田高度柔性化自动焊接主线,可以柔性焊接无限多的现代常规车型,鲜好车更讲究焊点的量和质焊接件加工生产效率极高。

  为了提高车身焊接精度,像制作大客车车身一样,广汽丰田第三工厂采用了“先焊骨架再蒙皮”的工艺,不再采用“先逐块连皮带骨焊好再拼焊在一起”的传统做法。

  丰田傲视同行多年的GBL,不仅可以不间断地柔性焊接6个不同车型的车身,而且其独特的内夹紧技术使得本工序的焊点数量大幅增加,可以确保车身骨架在移动时保持足够高的精度。

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